Yüksek hızlı pres üretimi, kısa süre içerisinde yüksek adetli üretim yapılmasına imkan sağlayarak özellikle seri üretim sürecinde çok önemli avantajları beraberinde getirir. Ancak üretim çevrim sayısı ve pres hızı arttıkça, kullanılan pres kalıbın üretim boyunca aynı hassasiyet ve kararlılığı koruması daha kritik hale gelir. Bu noktada yüksek hızlı pres kalıp tasarımı farklı bir kalıp anlayışından daha çok mevcut kalıp tasarım prensiplerinin hassas şekilde uygulanmasını gerektirir.
Kalıp hassasiyeti, kılavuzlama, rijitlik, malzeme kontrolü, ısınma, aşınma ve parça tahliyesi gibi unsurlar yüksek hızlarda daha fazla önem kazanabilir. Özellikle prograsif kalıp tasarımı kullanılarak yapılan yüksek adetli üretimlerde, kalıbın pres ile uyumu ve pres kararlılığı doğrudan üretim performansını etkileyebilir.
Yüksek hızlı pres ile çalışırken kalıp daha kısa zaman içerisinde art arda gerçekleşen şekillendirme işlemlerine maruz kalabilir. Bu yüzden kalıp tasarımında sadece parçanın talep edilen formda üretilmesi değil, bu formun üretim çevrimi boyunca istikrarlı şekilde koruma altına alınmasını da dikkate alınır.
Örnek vermek gerekirse; bir sac metal kalıp içerisinde bükme, kesme, delme ya da şekillendirme gibi birden fazla işlem bulunuyorsa bu operasyonların birbiriyle uyumu çok daha önem kazanır. Prograsif kalıp tasarımı açısından istasyonların doğru şekilde sıralanması, parçanın her çevrimde aynı konumlandırılması ve malzemenin kontrollü ilerlemesi ile işlenmesi gerekir.
Pres hızı yükseldikçe kalıp içerisindeki hareketli elemanların çalışma şartları da daha klirtik hale gelir. Kılavuzlama sistemlerinin doğru şekilde çalışması, kalıp gövdesinin yeterli rijitliğe sahip olması ve hareketli parçalar arasında istenmeyen boşlukların meydana gelmemesi üretim kararlılığı açısından çok önemlidir.
Bu yüzden yüksek hızlı pres kalıbı tasarlanırken pres özellikleri kullanılan sac malzemenin özellikleri, proses şartları ve üretim adedi birlikte değerlendirilmelidir. Bu noktada amaç yüksek hızda çalışabilen bir kalıp oluşturmak değil, hız arttığında da tekrarlanabilir ve kontrollü bir üretim elde etmektir.
Yüksek hızda üretimde kalıp hassasiyetinin koruma altına alınması için hizalama ve kılavuzlama sistemleri büyük bir rol oynar. Kalıp içerisinde elemanların birbirine bağlı konumun korunması özellikle çok istasyonlu prograsif kalıplar üretim kalitesinin devamlılığı açısından oldukça önemlidir.
Malzeme ilerlemesinin kontrollü olması da kalıp tasarımının önemli etkenlerinden biridir. Sacın kalıp içerisinde doğru oranda ilerlemesi, sonraki istasyonlarda işlemlerin istenen konuma gerçekleşmesine sebep olabilir. Bu yüzden seri üretim kalıbı tasarımında konumlandırma, besleme ve parça tahliyesi bir arada düşünülmelidir.
Kalıp rijitliği de yüksek hızda ön plana çıkan konulardan biridir. Çalışma sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin kalıp gövdesi bileşenler arasında kontrollü olarak taşınabilmesi, geometrik kararlığının korunmasına yardımcı olur. Özellikle yüksek adetli üretim söz konusu olduğunda küçük bir hizalama sorunun çok sayıda parçayı etkileyebilmesinden dolayı tasarım aşamasındaki hassasiyet daha önemli hale gelir.
Bunun yanı sıra kalıp ile pres arasındaki uyumu da dikkate almak gerekir. Pres kalıp uyumu; bağlama şartları, kalıbın çalışma hareketli ve prosesının gerektirdiği çevrimle birlikte değerlendirilerek üretim istikrarlı şekilde yürütülmesine katkı sağlar.
Yüksek hızlı preslerde çevrim sayısının artış göstermesi, kalıp bileşenlerinin belli bir zaman içerisinde daha fazla hareket gerçekleştirilmesi anlamına gelir. u durum temas, sürtünme ve tekrar eden yüklerden kaynaklı aşınma davranışının tasarım aşamasında çok daha dikkatli değerlendirilmesini gerektirebilir.
Bu notada ‘’yüksek hız kalıp ömrünü kesin olarak kısaltır’’ şeklinde genel bir sonuç ortaya koymak doğru değildir. Kalıp ömrü; parça geometrisi, kullanılan malzeme, kalıp tasarımı, yüzey koşulları, yağlama, pres çalışma şartları ve bakım uygulamaları gibi birçok etkenin birlikte etkisiyle belirlenir.
Buna benzer şeklîde çalışma sırasında oluşabilecek ısınma da tek başına hız üzerinden değerlendirilmemelidir. Hareketli ekipmanların çalışma şartları, sürtünme oluşturan bölgeler ve üretim çevrimi gibi etkenler birlikte ele alınmalıdır. Tasarım sırasında uygun boşluk kısımlarının, tahliye alanlarının ve gerekli yağlama şartlarının dikkate alınması üretim kararlığının destek olabilir.
Yüksek hızlı pres üretiminde başarılı bir sonuç elde etmek, sadece presin çevrim hızına odaklanmakla mümkün değildir. Kalıp tasarımın sac malzeme, parça geometrisi, üretim adedi ve pres koşullarıyla birlikte ele alınması gerekir. Özellikle yüksek adetli üretimlerde hassasiyet, kalıp dayanımı, malzeme ilerlemesi, aşınma tahliye ve bakım ihtiyaçları tasarımın çok önemli parçalarıdır.
Kahraman Kalıp, üretim ihtiyaçlarına bağlı olarak pres kalıbı ve prograsif kalıp tasarımı süreçlerini değerlendirerek yüksek hızlı üretim şartlarına uygun çözümler geliştirmeye odaklanır. Tasarım aşamasında kalıp ile pres arasındaki uyumun yanı sıra kalıp ömrünü etkileyecek koşullar ve üretim sürekliliği de dikkate alınabilir.
Sonuç olarak yüksek hızlı pres kullanılan, temel kalıp tasarım prensiplerinin tamamen değiştiği anlamına gelmez. Hız oranı arttıkça bu preslerin hassas şekilde uygulanması ve kalıbın üretim çevrimi boyunca kararlığının koruma altına alacak şekilde optimize edilmesi çok önemli hale gelir. Doğru şekilde planlanan bir kalıp tasarımı yüksek hızlı ve seri üretim sürecinde kalite sürekliliğine katkı saülar.
Pres hızı artış gösterdiğinde kalıp bileşenlerinin hareket ve çevrim sayısı artış gösterebileceği için aşınma davranışı etkilenebilir. Ancak aşınmanın seviyesi sadece pres hızına bağlı değildir. Kalıp tasarımı, yağlama, malzeme, temas koşulları ve bakım gibi etkenler de değerlendirilmelidir.
Yüksek hızlı üretim kalıbın çalışma şartlarını etkileyebilir. Ancak kalıp ömrünün kesin olarak kısalacağı ifade edilemez. Kalıp tasarımı, pres şartları, malzeme seçimi ve düzenli bakım; kalıp ömrünün belirlenmesinde birlikte rol oynar.
Her prograsif,f kalıbın aynı üretim şartlarına uygun olduğu doğru değildir. Kalıbın pres ile uyumu, malzeme ve parça geometrisi, istasyon yapısı üretim adedi ve çalışma şartları birlikte değerlendirerek uygunluk belirlenmelidir.
